1958年5月22日，一封信送到了中国的最高领导层，信的作者是沈鸿，煤炭工业部的副部长。信中提到了一件事：建议中国自主研发万吨级水压机。那个时候，全球只有19台万吨级水压机，而苏联明确表示，他们不会向中国出售6000吨以上的水压机。沈鸿的这封信，最终改变了中国工业的发展轨迹。

　　在上世纪50年代，如果想要制造飞机、军舰等关键装备，就必须具备大型锻件生产能力。像飞机的起落架、军舰的传动轴、电站的核心转子、甚至核装置的支撑结构，都需要用到大型锻件。而要制造这些巨型部件，必须依赖万吨级水压机，这是唯一能够承受如此大压力的设备。如果没有这台机器，中国就只能依赖其他国家，无法在关键领域保持独立自主。

　　然而，那个时候，美国、苏联和德国都有自己的万吨级水压机，而中国最大的水压机只有6000吨，根本无法满足需求。1957年，中国曾尝试从苏联购买，但是直接被拒绝了。而且，苏联不仅禁止出售6000吨以上的水压机，还试图通过出售现成的锻件来掌控中国工业的底细。通过这些锻件，苏联可以清楚知道中国未来将制造哪些飞机和军舰，甚至可以更好地对中国进行控制。

　　实际上，早在1954年，沈鸿就曾到苏联考察，已经意识到：如果不自力更生，根本无法打破对外依赖的局面。为了突破这一瓶颈，沈鸿提出了一个大胆的想法：中国必须自己研发万吨级水压机。

　　但是，研发万吨级水压机并非易事。这台机器的重量达到3000多吨，而当时中国连900吨的钢锭都无法铸造出来，根本无法制造如此庞大的设备。那时候，中国该如何解决这个难题呢？这就要提到沈鸿，一个被称为“技术铁人”的人物。

　　沈鸿虽然只上过几年小学，但他非常热衷机械技术，常常自己琢磨各种零件。没过多久，他就用自己当学徒时积攒的积蓄，开了一家锁厂，并凭借独特的工艺做出了既好又耐用的锁。抗战爆发后，他带着几名工人和机器辗转到了延安，成为了兵工总工程师。在战后，材料短缺的情况下，他凭借聪明才智找到了替代品，成功制造了许多急需的武器，最终还获得了“无限忠诚”的劳模称号，成为大家眼中的“技术铁人”。

　　1958年，面对万吨级水压机的研发难题，沈鸿主动写信提出要自主研发，并且立下军令状：1到1年半的时间内完成，并保证能使用十年。令沈鸿没有想到的是，信一发出去，上海市委当即批准了这个提案，并且承诺全力支持：“要厂房给厂房，要人手调人手，要材料优先供，通通开绿灯。”

　　于是，研发工作在江南造船厂启动。沈鸿担任总设计师，清华大学的林宗棠负责理论工作，经验丰富的徐希文负责技术组，三人组成了核心研发团队。然而，实际研发过程中，他们却遇到了“三无开局”：没有现成资料、没有制造经验、甚至连必要的配套设备都没有。

　　为了研发万吨水压机，团队只能四处“扫厂”，乘坐绿皮火车，走遍全国所有有水压机的工厂，观察设备结构、记下数据，甚至向工人请教操作细节。由于没有专业的建模工具，沈鸿便用纸片、木板和竹竿做模型，前后画了15个方案，淘汰了14个，最终确定了最可行的方案。

　　在研发过程中，立柱的制造成了最大的难题。立柱高达18米、重达80吨，但当时国内根本无法铸造出如此庞大的整段钢锭。经过深思熟虑，沈鸿做出了一个决定：将整台机器的重量从3000吨减少到2200吨，并将高度降低4米。这样不仅能节省材料，还能节省能源，后期加工也变得更为方便。

　　立柱问题解决后，接下来便是电渣焊接的挑战。电渣焊需要将8段铸钢筒体拼接起来，焊接时焊缝的厚度最多只能达到600毫米。苏联专家看到这一技术后，不屑一顾地说：“这么复杂的工序，你们是学不会的。”他们试图通过这种话语让沈鸿的团队放弃，但这反而激起了大家的斗志。

　　为了完成焊接，沈鸿安排了1200吨的零件进行练习，焊坏了就拆掉重新做，熬夜调整焊接参数。几个月的努力后，他们终于使得焊接的焊缝性能达到了钢材本身的标准，并成功控制了变形。

　　1962年6月22日，在上海闵行的厂房里，这台1.2万吨水压机第一次试压锻造成功。它比美国和苏联的同类设备还要轻了800吨，而令人惊讶的是，这台水压机一用了就是60年，至今还在正常工作。

　　通过这台水压机，中国解决了在大型锻件制造方面长期面临的“卡脖子”问题。随着工业需求的不断升级，中国又逐步制造出了12500吨、15000吨，直到16000吨的水压机。

　　但就在中国以为军工发展将因此突飞猛进时，新的难题出现了——“大飞机研发卡了脖子”。上世纪80年代，我国的运-10飞机试飞了170多个小时，最后却因为缺少“整体模锻大梁”而停飞。这种大梁需要承受巨大的压力，必须依赖巨型模锻压机制造。

　　当时，国际上只有美国、俄罗斯和法国拥有4万吨级以上的模锻压机，俄罗斯的7.5万吨的设备更是全球最大的。尽管中国有意向从俄罗斯购买，但他们再次拒绝了中国。

　　在几次求购无果后，为了支持大飞机的研发，中国决定重启“大飞机专项”，并最终将这个任务交给了中国二重公司。自70年代末以来，二重公司已经开始对这一项目进行论证，历时10年，五年做调研，五年进行设备制造，确保每一环节都没有差错。

　　经过不断努力，中国成功研发出了世界上最大的8万吨级模锻压机。这台设备地上部分高27米，地下部分埋深15米，总高42米，几乎达到13层楼的高度。它的总重达到2.2万吨，其中重达450吨的零件就有68个，这个重量相当于300多辆家用轿车。此设备的所有参数在全球都是第一。

　　2012年4月1日，这台压机在德阳厂房进行热负荷试车，首次就成功了。2013年4月10日，它正式投入生产，第一个起落架锻件在仅3分半钟内就被压制成功，大大提高了生产效率。

　　这台压机能在0到8万吨之间自由调节压力，最大模锻力甚至可以达到10万吨，超过了俄罗斯7.5万吨的世界纪录。而且，这台压机能够实现“一次成型”，不需要像过去那样反复加热锻打，从而提升了金属的强度和韧性，使得零件更加安全可靠。

　　有了这台压机，国产大飞机C919的制造迎来了突破，机身70%的航空模锻件，包括起落架、大梁和发动机盘轴，都是由它制造的。此外，中国的模锻技术也开始被德国利勃海尔、法国赛峰等国际巨头认可，成为了它们的合格供应商。

　　从最初依赖6000吨压机，到自主研发出1.2万吨、再到如今的8万吨压机，中国在高端制造领域实现了“追赶—并跑—领跑”的跨越式发展。未来，中国还在规划10万吨和16万吨的压机，旨在持续扩大领先优势，确保在高端制造领域再也不被人“卡脖子”。

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